在注塑生產(chǎn)中出現粘模及脫模不良的原因有很多，其中模具出現故障是主要原因之一，常見(jiàn)的原因以及處理品方法如下：

① 模具型腔表面粗糙

如果模具的型腔及流道內留有鑿紋、刻痕、傷痕、凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內，導致脫模困難。因此，應盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔內表面最好鍍鉻，在進(jìn)行拋光處理時(shí)，拋光工具的動(dòng)作方向應與熔料的充模方向一致。

② 模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大

當熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內產(chǎn)生飛邊時(shí)，也會(huì )引起脫模困難。對此應修復損傷部位和減小鑲塊縫隙。

③ 模具剛性不足

如果剛開(kāi)始注射時(shí)模具就打不開(kāi)，則表明模具由于剛性不足，在注射壓力的作用下產(chǎn)生形變。如果形變超過(guò)了彈性極限，模具就無(wú)法恢復原狀，不能繼續使用。即使形變未超出模具的彈性極限，熔料在模腔內很高的條件下冷卻固化，去除注射壓力，模具恢復形變后，塑件受到回彈力的作用被夾住，模具仍然無(wú)法打開(kāi)。

在設計模具時(shí)，必須設計足夠的剛性和強度。試模時(shí)最好在模具上安裝千分表，檢查模腔和模架在充模過(guò)程中是否變形，試模時(shí)的起始注射起始注射壓力不要太高，應一邊觀(guān)察模具的變形量，一邊慢慢升高注射壓力，將變形量控制在一定的范圍內。當發(fā)生回彈力太大引起夾模故障時(shí)，只靠加大開(kāi)模力是不行的，應馬上將模具拆下來(lái)分解，并將塑件加熱軟化后取出。對于剛性不足的模具，可在模具外側鑲制框架，提高剛性。

④ 脫模斜度不足或動(dòng)，定模板間平行度差：

在設計和制作模具時(shí)，應保證足夠的脫模斜度，否則塑件很難脫模，強行頂出時(shí)，往往造成塑件翹曲，頂出部位發(fā)白或開(kāi)裂等。模具的動(dòng)，定模板要相對平行，否則會(huì )導致型腔偏移，造成脫模不良。

⑤ 澆注系統設計不合理：

如果澆道太長(cháng)太小、主澆道和分澆道連接部分強度不夠、主澆道無(wú)冷料穴、澆口平衡不良、主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當或澆口套與噴嘴的球面不吻合，都會(huì )導致粘模及脫模不良，應適當縮短澆道長(cháng)度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強度，在主流道上應設置冷料穴。確定澆口位置時(shí)，可通過(guò)增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中各個(gè)型腔的充模速率及減少模腔內的壓力。一般情況下，主流道的小端直徑應比噴嘴孔徑大0.5~1mm，澆口套的凹圓半徑應比噴嘴球面半徑大1~2mm。

⑥ 頂出機構設計不合理或操作不當：

如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂板動(dòng)作不良，都會(huì )導致塑件無(wú)法脫模。在條件充許的情況下，應盡量增加頂桿有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，塑件的頂出速度應控制在適宜的范圍，不能太快或太慢。頂板動(dòng)作不良的主要原因是由于各滑動(dòng)件間粘滯。例如--當頂板推動(dòng)滑芯動(dòng)作時(shí)，因滑芯處無(wú)冷卻裝置，其溫度比其他型芯高，在連續運轉時(shí)，立柱本體與滑芯間的間隙極小，往往產(chǎn)生粘滯導致抽芯動(dòng)作不良；又如--當頂銷(xiāo)孔與頂板導向銷(xiāo)的平行度不良或頂銷(xiāo)彎曲時(shí)，頂板就會(huì )動(dòng)作不良。若在頂推機構中不設止銷(xiāo)，當頂板與安裝板間有異物時(shí)，頂板傾斜，其后頂板的動(dòng)作不良。在中大型模具中，如果僅有一根頂桿作用時(shí)頂板不能均衡頂推也會(huì )產(chǎn)生動(dòng)作不良。

⑦ 排氣不良與進(jìn)氣口設計疏漏：

模具排氣不良或模芯無(wú)進(jìn)氣口也會(huì )引起粘模及脫模不良。應改善模具的排氣條件，模芯處應設置進(jìn)氣孔。

⑧ 模溫控制不當或冷卻時(shí)間長(cháng)短不適當：

如果在分型面處難脫模時(shí)，可適當提高模具溫度和縮短冷卻時(shí)間。若在型腔面處難脫模時(shí)，可適當降低模具溫度或增加冷卻時(shí)間。另外定模的溫度太高也會(huì )導致脫模不良。模具型腔材質(zhì)為多孔軟質(zhì)材料時(shí)會(huì )引起粘模，應換用硬質(zhì)鋼材或表面電鍍處理。澆道拉出不良、澆口無(wú)拉釣機構、分型面以下低凹、型腔邊線(xiàn)超過(guò)合模線(xiàn)等模具缺陷都會(huì )不同程度地影響塑件脫模，應引起注意并予以修整。

工藝條件控制不當

如果注塑機規格較大、螺桿轉速太高、注射壓力太大、注射保壓時(shí)間太長(cháng)就會(huì )形成過(guò)量填充，使得成型收縮率比預期小，脫模這得困難。如果料筒及熔料溫度太高、注射壓力太大、熱熔料很容易進(jìn)入模具鑲塊間的縫隙中產(chǎn)生飛邊，導致脫模不良。另外噴嘴溫度太低、冷卻時(shí)間太短及注料斷流都會(huì )引起脫模不良。因此在排除粘模及脫模不良故障時(shí)應適當降低注射壓力、縮短注射時(shí)間、降低料筒及熔料溫度、延長(cháng)冷卻時(shí)間以及防止熔料斷流等。

原料不符合使用要求

如果原料在包裝和運輸時(shí)混入雜質(zhì)，或預干燥和預熱處理過(guò)程中不同品級的原料混用，以及料筒和料斗中混入異物，都會(huì )導致塑件粘模。此外，原料的粒徑不勻或過(guò)大對粘模也有一定程度的影響。因此對于成型原料應做好凈化篩選工作。

脫模劑使用不當

使用脫模劑的目的是減少塑件表面和模具型腔表面間的粘著(zhù)力，防止兩者相互粘著(zhù)，以便縮短成型周期，提高塑件的表面質(zhì)量。由于脫模劑的脫模效果既受化學(xué)作用的影響，也受物理條件的影響，成型原料和加工條件各有不同，選定脫模劑的最佳品種和用量必須根據具體情況來(lái)確定。如果使用不當，往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果。

就成型溫度而言，脂肪油類(lèi)脫模劑的有效工作溫度一般不宜超過(guò)150℃，在高溫成型時(shí)不宜使用。硅油和金屬皂類(lèi)脫模劑的工作溫度一般為150℃~250℃。聚四氟乙烯類(lèi)脫模劑的工作溫度可達到260℃以上，是高溫條件下脫模效果最好的脫模劑。就原料品種而言，軟質(zhì)聚合物塑件比硬質(zhì)聚合物塑件難脫模。就使用方法而言：膏狀脫模劑要用刷子涂刷；可噴涂的脫模劑使用噴涂裝置進(jìn)行噴涂；由于膏狀脫模劑在涂刷時(shí)難以形成規則均勻的模層，脫模后塑件表面會(huì )有波浪痕或條紋，所以應盡可能地使用可噴涂脫模劑。